一、材料质量
⒈原料检验：
对TPU树脂、催化剂、稳定剂等化学原料进行质量分析，确保它们的纯度、分子量分布和化学稳定性符合生产要求。
所有原料在入库前都必须经过严格的检验流程，只有合格的原料才能用于生产。
⒉材料干燥：加工前应对TPU材料进行干燥处理，以去除材料中的水分，避免在加工过程中产生气泡或影响材料的性能。
干燥温度一般控制在80～95℃，干燥时间1~2h，不要超过4h。
二、工艺参数控制
⒈温度控制：
成型温度对TPU材料的加工质量有重要影响。挤出成型时，机筒温度在171～220℃之间；注塑成型时，料筒温度也在170～220℃范围内。
温度过高可能导致材料降解，温度过低则可能影响材料的流动性。
⒉压力控制：
注塑成型时，注塑压力应控制在适当范围内，一般为14～19MPa。过高的压力可能导致制品内部应力过大，脱模时造成裂痕。
挤出成型时，需控制螺杆转速，以避免高剪切力引起材料降解。
⒊混合比例：
在需要混合多种原料或添加剂的情况下，应严格控制混合比例，以确保产品的性能和质量。
三、模具设计与制造
⒈模具结构：
根据材料的流动性考虑模具结构、进胶口大小、喷咀大小、流道结构以及排气口位置。
模具成型空间应设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、形式等要适当，以避免脱模不良所致的裂痕。
⒉模具质量：
模具应具有较高的精度和耐磨性，以确保制品的尺寸精度和表面质量。
定期对模具进行检查和维护，及时发现并修复模具的磨损和损坏。
四、在线监测与离线测试
⒈在线监测：
采用先进的在线监测设备，实时监测TPU产品的厚度、宽度、拉伸强度等关键指标。
一旦检测到异常情况，系统应立即发出警报，并采取相应措施进行调整。
⒉离线测试：
定期对生产的TPU产品进行离线测试，包括物理性能测试（如拉伸强度、撕裂强度）、化学性能测试（如耐溶剂性、耐油性）以及光学性能测试（如透光率、雾度）等。
这些测试有助于评估产品的整体性能，并及时发现潜在问题。
五、操作规范与员工培训
⒈操作规范：
制定详细的加工操作规范，包括工艺参数的设定、设备的操作和维护等。
操作人员应严格按照规范进行操作，避免因操作不当导致的质量问题。
⒉员工培训：
定期对生产人员、质检人员和管理人员进行培训，提高他们的技能水平和质量意识。
通过培训使员工了解TPU材料的特性和加工要求，掌握正确的加工方法和质量控制方法。
六、其他注意事项
⒈防止污染：
在加工过程中应避免杂质混入材料或制品中，以免影响产品质量。
保持生产环境的清洁和卫生，定期对设备进行清洁和维护。
⒉废料处理：
对加工过程中产生的废料进行分类和处理，避免对环境造成污染。
对于可回收的废料，应进行再生利用，提高资源利用率。
